機械臂揮舞不停，數據流實時穿梭，智能化產線火力全開。冬日的襄陽大地，處處躍動著制造業轉型升級的強勁脈搏。
從長源東谷砸下重金搞技改、沖刺新能源賽道，到湖北隆中實驗室攻克行業痛點、打通成果轉化鏈路，再到航宇精工“無人工廠”效率飆升20倍、英索爾電子以數據賦能生產……
在“兩資三能”工程引領下，一批龍頭企業與科研院所鉚足干勁，以技改提能、科創賦能的“雙輪驅動”，書寫著襄陽制造向“智造”躍升的生動答卷。
長源東谷
3億元技改投入 點燃增資擴產強引擎
12月19日，位于襄州區的襄陽長源東谷實業股份有限公司生產車間內，工人們正在安裝調試新購置的智能化設備，向著春節前投產的目標全力沖刺。這家汽車零部件龍頭企業，在“兩資三能”工程引領下，以一場信心堅定、投入堅決的技術改造，點燃增資擴產的“強引擎”。
長源東谷深耕汽車發動機核心零部件領域20余年，與康明斯、東風商用車、玉柴機器、比亞迪、賽力斯等主流廠商保持著緊密合作。今年以來，伴隨全國商用車市場回暖，企業生產線滿負荷運轉，前三季度實現營收16.48億元，同比增長近30%；凈利潤2.74億元，同比大幅增長76.71%。
雖然已達產釋能，但企業依舊保持著強烈的進取心。“訂單持續增長，推動我們必須加快智能工廠建設，通過深入實施技改提能，實現更高質量、更高效率的產品供給。”長源東谷生產裝備部部長聶運庭表示，今年，公司投資3億元，新建工業標準廠房15000平方米，引進數控加工中心70余套、工業機器人100余臺，對主要生產線進行了全流程自動化改造。
改造后的智能化生產線，人員需求僅為傳統生產線的50%。依托智能化系統，產品實現全流程質量管控與可追溯，在顯著提升生產效率的同時，有效降低生產成本。部分新生產線將用于新能源商用車零部件生產，助力企業搶占新能源汽車產業“新賽道”。
企業茁壯成長的背后，離不開我市“一企一策”精準幫扶的堅實支撐。作為包保單位，襄州區科學技術和經濟信息化局每月至少上門一次，現場協調解決實際困難。“我們積極推薦企業申報各級技改專項，支持其擴產擴能、做大做強。”襄州區中小企業發展服務中心主任潘曉凌介紹，今年以來，長源東谷已獲批省級制造業高質量發展技改補貼500萬元，并獲得工業技術改造和設備更新專項再貸款1.5億元。
企業的轉型升級與提質增效，顯著增強了產業鏈的韌性與凝聚力。通過技術改造和產能提升，長源東谷不僅穩固了自身在供應鏈中的關鍵地位，也為下游整車及發動機廠商提供了更穩定、更高效的配套支持。今年1—11月，該公司向東風康明斯發動機有限公司供應的汽車零配件數量同比增長40%，有力推動我市汽車產業強鏈聚能。
“黨的二十屆四中全會提出‘推動技術改造升級，促進制造業數智化轉型’，為企業發展指明了前進方向。”長源東谷生產部部長韓志勇表示，企業計劃再投資約2億元，新建15000平方米至30000平方米工業廠房，建設20萬至50萬套新能源汽車核心部件自動化生產線和5萬套商用車缸體缸蓋自動化生產線，以真金白銀的投入為襄陽經濟發展貢獻力量。
湖北隆中實驗室
破解行業痛點 打造襄陽產業升級“科技引擎”
12月初，在冬日暖陽的映照下，位于東津新區的湖北隆中實驗室新能源汽車動力電池制備中試基地呈現出一派繁忙景象。軟包電池組裝整線上，勻漿機正勻速攪拌電極漿料，轉移式涂布機精準地把漿料涂覆在特殊薄膜表面，輥壓、切片、疊片、封裝等工序無縫銜接。技術工人緊盯著中控屏幕上跳動的參數，一片薄薄的軟包電池在流水線上漸漸成型。
“這條生產線的核心密碼，藏在我們自主研發的石墨烯集流體中，它能從源頭破解電池熱失控這一行業難題。”正在現場監測數據的實驗室博士后李倫，指著生產線的關鍵環節向記者揭秘。
作為省政府批復組建的10家湖北實驗室之一，湖北隆中實驗室由武漢理工大學牽頭，聯合14家高校院所與企業共同建設。它錨定襄陽主導產業需求，如新能源新材料、高端裝備制造等，主攻新型陶瓷與智能復合材料等四大核心方向。自2022年7月掛牌運營以來，湖北隆中實驗室以中試驗證為突破口搭建創新生態，建成6條中試線和11個中試基地，成功打通技術從“小試”到“中試”再到產業化的轉化路徑，成為襄陽產業升級的“科技引擎”。
“我們的研發始終與襄陽產業同頻共振，不做‘空中樓閣’式的研究。”李倫拿起一片僅有17微米厚的石墨烯薄膜介紹道，傳統鋰離子電池采用鋁、銅箔作集流體，非金屬集流體規模化制備及焊接難題長期制約著產業發展。湖北隆中實驗室聚焦這一痛點，聯合武漢理工大學科研團隊、海南彰昱科技有限公司、漢烯科技有限公司等相關企業協同攻關，成功開發出可大規模制備的百米級石墨烯集流體。該集流體熱導率大大提高，與傳統鋁、銅箔處于同一數量級，且具備優異柔性。
在涂布車間，記者看到技術工人正操作設備，將正負極漿料均勻地涂覆在石墨烯薄膜上。“將新型非金屬集流體適配到現有的軟包電池生產線，難度可不小。”李倫坦言，團隊前期反復調控張力、預警力等參數，經過無數次試驗，才讓石墨烯薄膜在生產線上穩定運行，“如今，這套生產線不僅能進行批量生產，還能兼容鋰離子、鈉離子、固態電池等多種產品的研發制造。”
更令人矚目的是，湖北隆中實驗室在焊接工藝方面實現了創新。針對非金屬集流體與金屬極耳難以焊接這一行業難題，團隊研發出“超聲空化”技術，實現了石墨烯與金屬的低溫高可靠性連接。“這項技術就像給電池搭建了一座‘堅固橋梁’，能確保電流穩定傳輸，同時不會損傷石墨烯的優異性能。”李倫說，集成該集流體的石墨軟包電池，在極端針刺測試中僅輕微鼓脹，沒有出現明火和爆炸現象，成功避免了熱失控關鍵反應，安全性實現了質的飛躍。
科技創新的價值，最終要體現在產業賦能方面。湖北隆中實驗室執行主任戴福祥介紹，該實驗室始終堅持“政產學研用”深度融合，構建了“高校出成果、實驗室做中試、企業促轉化”的閉環體系。目前，湖北隆中實驗室已匯聚6名院士、35支科研團隊，形成金字塔式人才梯隊，獲批省級博士后創新實踐基地；與三環鍛造、回天新材等襄陽本地企業共建13個聯合創新中心，開展項目攻關為企業帶來的經濟效益增加值超15億元。
其中，由李倫博士參與、何大平教授團隊牽頭負責的高安全石墨烯集流體技術，已入選2024全球建材十大科技新聞。該技術有2項授權專利，轉化金額達180萬元，去年獲企業投資3000萬元，目前正牽頭開展驗證放大實驗，即將應用于大規模儲能、新能源汽車等領域。依托新能源新材料技術優勢，總投資30億元的新能源新材料產業園項目已獲國家批復，落戶襄陽東津；憑借“陶瓷儲熱/冷技術”等核心成果，多個總投資128億元的項目扎根襄陽。
“黨的二十屆四中全會明確提出‘推動產業鏈與創新鏈深度融合’，這正是我們的行動指南。”戴福祥表示，湖北隆中實驗室的實踐，是對全會精神的生動踐行：以產學研協同攻關打通科技成果轉化“最后一公里”，讓科技創新精準對接產業需求；堅守安全與綠色發展導向，運用石墨烯集流體技術破解電池安全難題，契合國家“雙碳”戰略和產業安全需求。
戴福祥介紹，邁向“十五五”，湖北隆中實驗室將深度融入全省“51020”現代產業集群戰略，參與襄陽“144”現代產業集群建設，高水平建設中試線和中試基地，打造高端裝備制造與航空航天產業創新高地；協同推進新能源新材料產業園建設，壯大襄陽新材料產業集群規模；以磷碳材料資源化利用技術為引領，推動襄陽磷化工產業轉型升級，同時全力助力襄陽創建國家農業高新技術產業示范區。
航宇精工
“無人工廠”落地 整體效率提升20倍 合格率達99.8%
“我們當前正在生產的200萬套訂單，涉及3000多萬個零件。擱在過去，全靠人工計算分解，得安排4個人、花5個工作日，才能把任務分解清楚并派發給生產班組。”12月5日，在湖北航宇精工科技有限公司（簡稱航宇精工）的“無人工廠”自動化裝配車間里，航宇精工副總工程師王琦指著眼前高速運轉的生產線，自豪地告訴記者，“現在不同了，用了咱們這套‘無人工廠’系統，不到一小時，任務就能精準下發到各個班組，整體效率提升了20倍。”
當日，記者看到，眼前這個燈火通明的車間宛如一臺高度協同的精密儀器：機械臂精準起落，自動化設備銜接流暢，指示燈明滅間，一批訂單悄然完成。
“我們這個‘無人工廠’，優勢可不只是速度快。”王琦走近監控屏幕，指著實時跳動的數據說道，“更關鍵的是質量穩定，通過全過程精準監控，產品合格率提升至99.8%，整體產品質量提升了10%。”
作為國內領先的汽車開閉件系統制造商，航宇精工能夠入選省級“無人工廠”，核心秘訣就是企業對智能化轉型的持續深耕與自主創新的長期堅守。
“在全球工業4.0浪潮洶涌、新質生產力加速發展的當下，傳統制造企業常因過度依賴人工、設備老化、產線效率低下等問題而舉步維艱。”王琦分析道，正是瞄準這些痛點，他們以“全鏈條數字化閉環”作為“無人工廠”的核心架構，通過技術、硬件與系統的協同融合，構建起覆蓋研發、生產、管理與售后的全流程智能化運營體系。
“我們的‘無人工廠’系統，就像一位技藝精湛的‘內科醫生’，能精準診斷生產中的每一個‘病灶’，并加以優化。”王琦一邊巡檢產線一邊打比方，“這讓我們在降低運營成本、縮短研發周期、提升產品質量等方面實現了全面突破。”
在推進“無人工廠”項目的過程中，航宇精工秉持“先規劃后實施、集中統一管理、實用高效、保障數據安全、優先解決關鍵問題”的原則，組建了專業信息化團隊，系統開展設備改造、網絡基礎設施升級和軟件系統試點工作。其中，硬件方面，車間引入了伺服機械手等多種先進自動化設備，可實現精密裝配等復雜作業的無人化操作；軟件層面，從用于產品研發設計的PLM系統，到企業管理核心的ERP系統，再到實現物料自動管理的運營平臺，各類工業軟件既各司其職，又深度融合、高效聯動。
“以柔性制造場景為例，我們通過設備智能化改造和工藝模塊化設計，實現了多型號電子鎖的混線生產。”王琦舉例說明，“產線換型如同手機更換主題般便捷，時間從兩小時縮短至半小時，能輕松適配不同鎖體的裝配需求。”
全流程自動化質量控制系統更是大有玄機。“這套視覺系統宛如‘火眼金睛’，它集成了工業視覺、傳感技術與數據管理平臺，能實現從裝配到檢測的全流程質量管控。”王琦指著正在運行的國標離合電子鎖生產線介紹道，“彈簧壓力哪怕差一絲、鎖銷位置哪怕偏一毫，系統都能實時識別并立即告警。”
智慧倉儲系統同樣令人印象深刻。“物料能自己‘認路’呢。”王琦笑著說道，該系統依據庫存狀態以及“先進先出”原則，自動分配最優庫位，缺料時還會主動預警，讓整體物流效率提升了30%。
實實在在的數據最有說服力。“無人工廠”投用后，航宇精工的產品一次交檢合格率呈穩健上升態勢。在汽車鎖事業部，D310鎖體、鎖芯全年合格率穩定在99%左右；S鎖體線和H鎖體線的合格率也分別從年初的96.80%提升至98%、98.42%；其他產品線的合格率全年均保持在98%以上。
“現如今，航宇精工已構建起汽車開閉件系統全產業鏈研發和生產體系，涵蓋從底層汽車開閉件關鍵器件、電控系統，到生產線成套設備制造。”王琦說，“我們將貫徹黨的二十屆四中全會精神，持續致力于打通采購、研發、生產、檢測、銷售、倉儲等全環節的數據壁壘，構建統一的工業大數據平臺，實現生產經營數據的集中采集與實時共享，為行業數字化轉型提供可復制的實踐經驗，為襄陽的產業發展貢獻力量。”
湖北英索爾
智賦汽車電子 數創制造新篇
11月25日，記者走進湖北英索爾電子有限公司（簡稱英索爾電子）的SMT生產車間，只見機械臂在自動供料器上精準高速地完成元器件抓取、校驗、貼裝等作業；車間中央的全景管控大屏上，各項生產數據實時滾動，管理人員對生產進度、質量狀態實時監控。
黨的二十屆四中全會明確提出，“堅持把發展經濟的著力點放在實體經濟上，堅持智能化、綠色化、融合化方向，加快建設制造強國、質量強國、航天強國、交通強國、網絡強國，保持制造業合理比重，構建以先進制造業為骨干的現代化產業體系”。作為我市汽車電子領域的高新技術企業，英索爾電子緊扣全會精神，以“中國制造2025”為指引，精心打造SMT無人生產線全景管控平臺，將政策要求轉化為“智改數轉”的生動實踐，為培育新質生產力寫下鮮活注腳。
“過去是工人追著生產線跑，現在是數據驅動生產轉。”公司生產部長王立新指著顯示屏上的實時數據介紹，智能化改造前，一條SMT生產線需4名工人輪班值守，物料轉運依賴人工搬運，單次轉線耗時超2小時；生產數據需人工統計匯總，故障排查至少花費40分鐘，產品不良率難以穩定控制。如今，通過全景管控平臺的智能調度，生產流程實現全自動化閉環：1000余個傳感器如同神經末梢遍布車間，實時采集生產數據并上傳云端分析；智能倉庫讓物資流轉效率提升40%，庫存周轉率提高35%；質量追溯模塊可實現產品從原材料到成品的全程溯源。
不僅如此，公司生產效率較改造前提升24.45%以上，原本需要5天完成的產品交付周期縮短至3天；運營管理效率提升25%以上，行政辦公、生產調度等流程實現數字化協同，決策響應速度大幅加快；產品不良率下降10%，憑借穩定可靠的品質贏得國內多家乘用車和商用車企業的深度合作。王立新表示，智能化轉型還推動員工技能實現迭代升級，一批掌握數據分析、智能設備操作和運維技能的“新藍領”成為生產主力，團隊協作效率逐年提升。
“黨的二十屆四中全會為制造業智能化轉型提供了根本遵循，我們要爭當‘制造強國’建設的排頭兵。”該公司負責人表示，下一步將聚焦深化無人工廠技術應用與強化網絡安全及數據保護兩大核心，持續加大研發投入，推動物聯網、人工智能等前沿技術與生產深度融合，讓智能化成為企業高質量發展的核心引擎，為襄陽構建以先進制造業為骨干的現代化產業體系貢獻更多力量。
東風汽車股份襄陽工廠
數智驅動，150秒下線一臺車
12月9日，記者走進東風汽車股份襄陽工廠智能制造和綠色工廠升級項目現場，看到其智能制造與綠色工廠升級成果在各個車間生動呈現：在焊裝車間，154臺KUKA機器人靈活揮動機械臂，默契協作，讓一個個白車身精準成型；在一總裝車間，國內輕卡行業首條自動化AGV生產線高效運轉，主線上的60組AGV小車宛如一支“聰明”的搬運隊伍，沿著預定路徑輕盈穿梭，將各類零件準時送達工位，全程無人操作，流轉高效有序……
“在市委、市政府與東風汽車股份的協同推動下，去年5月，項目一的總裝車間率先投入生產；今年10月，焊裝、涂裝車間也相繼啟用。東風汽車股份襄陽工廠副廠長金曉棟告訴記者，預計明年3月項目可實現全面投產。屆時，該工廠將具備覆蓋0.5噸至18噸共900多種車型的生產能力，輕型商用車年產量可達30萬輛。”
“我們不僅擁有國內輕卡行業首條自動化AGV生產線，也是全國首個滑板底盤VAN車生產園區。”金曉棟介紹道。
當日，記者在一總裝車間看到，該車間通過運輸小車、空中懸鏈、輥道線等多種自動化輸送方式，已構建起高效的立體供給網絡。
“車架、前后橋、油箱、輪胎、發動機等20多種大總成均實現自動化上線，上線自動化率達95%，制造效率提升了15%。”東風汽車股份襄陽工廠一總裝車間主任蔡亮一邊察看生產情況，一邊向記者介紹，“算下來，每150秒就有一臺新車在這里下線。生產線可裝配600多種車型，能實現純電車、混動車、燃油車等多種車型的自由切換。”
在集配區內，近300臺自動牽引小車整齊排列，構成了規模化的整車制造自動牽引小車集群。
“以前是工人在車間里四處找零件，現在是物料全程‘追’著工序跑。”蔡亮告訴記者，車間每個工位由2臺主線AGV和2臺SPS物流AGV構成一個作業單元，全線60組單元經系統智能調度，能讓零部件精準“奔赴”裝配工位，實現了高度數字化、自動化和柔性化，讓物流運輸更加“聰明”。
智能升級的腳步并未就此停下。在焊裝車間里，154臺焊裝機器人靈活揮舞巨臂，將整車焊點自動化率從40%提高到了100%；借助電腦仿真模擬軟件提前優化加工軌跡，單車型在各工位的通過時間可壓縮至92秒；全流程質量追溯體系為每輛車都建立了獨立檔案……340個數字化場景深度融入生產全流程，推動工廠從“人驅動流程”邁向“數據驅動制造”。
“通過各層級的計劃、控制與調度，東風汽車股份襄陽工廠智能制造和綠色工廠升級項目可使運營效率提升30%以上，打造出高效、敏捷、數字化且行業領先的智能工廠。”金曉棟說，未來，東風汽車股份襄陽工廠將以“綠色環保、數字貫通、柔性制造、平臺共享”為目標，通過數智賦能實現轉型突破，為襄陽汽車產業發展貢獻東風力量。
湖北華磁電子
以智能革命撬動產業升級
11月26日，記者走進湖北華磁電子科技有限公司（簡稱湖北華磁電子）的無人工廠生產車間，往日工人們忙碌的身影不見了，取而代之的是無人AGV物流車精準穿梭、機械臂靈活翻轉、國內最長的新型全自動氮氣保護窯平穩運行，8條自動化生產線開足馬力趕制訂單。一切繁忙卻靜默有序，勾勒出一幅生動的智能制造圖景。
“你看，自從我們實施無人工廠項目后，企業實現了生產效率、質量管控和管理效能的全面提升，現在我們一個班次只需要幾位工程師在中央控制室監測數據，今年的產值都翻了好幾番。”湖北華磁電子副總經理葉東升指著眼前高效運轉的設備，語氣中帶著自豪，“這也是我們多年專注和投入結出的果實。”
作為國家級專精特新“小巨人”企業、省級無人工廠、省級智能制造試點示范企業以及省級上云標桿企業，湖北華磁電子多年來持續深耕高性能軟磁鐵氧體材料領域，其產品廣泛應用于5G基站、智能手機、航空航天、新能源汽車等行業，目前已成為國內軟磁材料領域單體投資規模較大、產品種類較全、智能化水平較高的企業之一。
“即便在行業內已具備領先優勢，但隨著制造業數字化轉型浪潮襲來，我們深知，若想突破產能瓶頸，就必須進行智能化改造。”葉東升坦言，過去高精度生產高度依賴老師傅的經驗，效率存在瓶頸，所以他們的目標十分明確，即建設真正的無人工廠，提升生產效能，實現全流程智能化閉環。
現如今，依托深厚的行業積累，湖北華磁電子已初步建成一個以“工業物聯網+數字孿生+AI決策”為架構的“無人工廠”。
葉東升用一個生動的比喻解釋道：“這就像給整個工廠裝上了‘神經中樞’。數字孿生技術能在電腦里1:1復刻整個車間，實時映射物理實體的運行狀態；AI算法則可自主分析數據、下達指令，構建起‘數據采集-孿生建模-AI優化-指令下達’的閉環控制鏈，實現從原料入庫到成品發貨的全程‘無人化’。”
在車間轉了一圈，記者發現智能化的細節無處不在。在原料區，高精度自動配料系統悄無聲息地工作著，實現多原料動態配比誤差≤0.3%，并通過 MES 系統實時校準，保障配方一致性；在成型車間，伺服壓力機力控精準，良品率提升25%；在燒結環節，改造后的窯爐溫控精度達到了±1℃。
“可別小看這±1℃。”葉東升強調，“它對產品一致性至關重要，能耗還降了18%，一年能省下上百萬元的電費，這就是智能化節省下來的真金白銀。”
對于打造“無人工廠”帶來的變化，葉東升的喜悅之情更是溢于言表，“整個生產管理的模式都煥然一新，這種變化確實是天翻地覆的。”
他舉例說，“比如計劃排產，過去切換一個產品規格可能要折騰七八個小時，現在通過AI解析訂單，AGV小車自動備料，45分鐘就能完成切換，一天處理20個不同訂單輕輕松松，全程無需人工干預，實現了從訂單解析到成品交付的智能制造閉環。”
在質量檢測環節，基于5G和AI視覺的“零接觸全檢”質量判決管控系統更是讓人驚嘆，葉東升說，“線陣相機毫秒級捕捉磁芯表面微缺陷，檢測速度比之前提升18.7倍，缺陷檢出率達到99.7%，產品一次合格率躍至99.5%，這在以前是想都不敢想的。”
“實施了無人工廠項目后，我們實現了實實在在的‘三升三降’成果。”葉東升總結道，自動化率、設備效能、人效顯著提升，人工干預、故障停機、運維成本大幅下降，這場智能化轉型，對企業而言，不是趕時髦，而是一場深刻的內部革命，它讓企業突破了發展瓶頸，更為企業未來搶占行業制高點提供了核心動能。
對于企業下一步的發展，葉東升表示，他們將貫徹黨的二十屆四中全會精神，持續推進“無人工廠”建設，致力于打造覆蓋原料配料→燒結→研磨→質檢→包裝→倉儲全鏈路的生產無人化，精準度量智能制造升級進程，為高性能軟磁鐵氧體材料行業提供首套完整的無人工廠技術評估標準，為襄陽的產業發展貢獻力量。
湖北華磁電子的探索，成功地將其在高性能軟磁鐵氧體材料領域的專業優勢，通過無人工廠建設轉化為智能制造的先發優勢，這不僅解決了企業自身效率與精度的核心痛點，更以一套行之有效的“湖北華磁方案”，為同類企業的數字化轉型提供了清晰路徑，印證了“專業深耕”與“數字賦能”雙輪驅動，正是傳統制造業轉型升級的制勝法寶。
